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汽車發(fā)電機轉(zhuǎn)子自動動平衡機的設(shè)計楊光極去重的線性規(guī)劃理論、動平衡解耦原理）進行了詳細的討論，其研究結(jié)論可供動平衡專機設(shè)計研究者。
由于纏繞著漆包線以及毛坯質(zhì)量、機械加工精度等原因，汽車發(fā)電機出租轉(zhuǎn)子在裝配后是動不平衡的。
汽車發(fā)電機出租的轉(zhuǎn)速越來越高，要求對轉(zhuǎn)子進行動平衡加工。傳統(tǒng)的人工去重方法是在測試機上反復多次進行動平衡測量，然后再進行人工鉆削去重，生產(chǎn)效率和平衡精度都很低，不能適應(yīng)大批量生產(chǎn)的要求。作者曾參加過多臺汽車發(fā)電機轉(zhuǎn)子自動去重動平衡機的研制，這些設(shè)備都通過了廠家生產(chǎn)線上的實踐考驗。
汽車發(fā)電機出租轉(zhuǎn)子自動動平衡機的設(shè)計
2整機總體設(shè)計概述本設(shè)備由測試機和去重機兩工位組成，用工業(yè)控制機控制（見）。待加工轉(zhuǎn)子先在測試工位進行測試，其動不平衡信息（重徑積Pr值的大小和相位）自動輸入到計算機，然后再將轉(zhuǎn)子放到去重工位，計算機將控制去重機對轉(zhuǎn)子進行去重加工，使其達到動平衡。
中文顯示器個動平衡控制電柜*自動測試機（工業(yè)控制機）*去重機測試與去重兩工位為自動去重機的結(jié)構(gòu)原理圖，工件（轉(zhuǎn)子）由步進電機控制，發(fā)電機出租將應(yīng)去重部位旋轉(zhuǎn)到鉆削位置。去重加工由鉆削頭完成，其進給量也由步進電機控制使鉆頭切肖S度恰好等于應(yīng)去重量6.液壓：計算機要根據(jù)測試機測出的需要去重的重徑積來控制去重機的鉆削深度。由于被去重轉(zhuǎn)子肩部（所示）的麻花鉆接觸部分是由復雜的幾何形狀組成，精確積分計算十分困難?，F(xiàn)采用分段包容的近似計算方法，不僅計算精度高，而且計算工作量足工程實踐的要求。
4爪極肩部優(yōu)化去重分配為了不影響產(chǎn)品的技術(shù)性能，汽車發(fā)電機轉(zhuǎn)子在爪極肩部可去重的質(zhì)量是有一定的限制的，如某種型號的發(fā)電機在每一個爪極肩部只能鉆一個柯0mm的孔，且鉆削深度大不得超過6mn.如所示，以左、右任一去重平面為例，現(xiàn)有不平衡重徑積Pr的相位離基準線為a.分兩種情況討論：為鉆頭切入工件某一階段的情況。刀具去除材料由尸1、尸2、尸3三部分組成，其中尸1、尸2部分由簡單幾何體圓錐和圓柱體組成，可精確計算其體積及其形心位置。P3部分由肩部錐形環(huán)帶、圓柱面、和平面三部分組成，積分計算相當復雜，但注意P3系刀具圓柱體部分切入所去掉的質(zhì)量。P3質(zhì)量必大于以ABCD截面為軸截面的圓臺質(zhì)量而小于以CDEF截面為軸截面的圓柱體質(zhì)量，即：設(shè)鉆頭直徑為2r，肩部倒角尺寸為2a圓臺高度為h3，P3質(zhì)心的回轉(zhuǎn)半徑為r3，則有：圓柱體質(zhì)量P3max=兀廠2辦3尸圓臺體質(zhì)量p為比質(zhì)量。P3的質(zhì)心取圓柱體質(zhì)心和圓臺體質(zhì)心的平均值則：該鉆削階段的計算重徑積：顯而易見以上階段的重徑積計算的誤差完全來源于P3和r3的計算誤差，此階段重徑積的絕對誤差可用下公式估計：以上僅是鉆頭切削到某一位置的重徑積計算，鉆削到其它位置的計算原理與此相同。通過對幾個工程實例具體計算，其結(jié)果證明各鉆頭切削位置P*爪極去重分配原理圖按照各爪極的編號，可見能在1、2兩個爪極上進行去重平衡。設(shè)Pri、Pr2為該兩爪極上去除材料的重徑積，則有：其中Pr允是指鉆削深度達6mm時，鉆頭極限去重材料的重徑積。
42三孔重徑積計算若式（5）的不等式不能成立，即Pr值較大，2個爪極去重受鉆削深度限制，不能滿足去重要求，應(yīng)考慮在3個爪極上去重平衡。在3個爪極上去重的方案有無數(shù)個。發(fā)電機出租為了使去重的工效高，應(yīng)考慮以小的去重量（鉆削深度）來達到大的可平衡量，即可建立以取得大平衡重徑積為目標的目標函數(shù)：maxPr且有約束條件：顯然上式是一個典型的線形規(guī)劃問題21，用列表單純形法，能很快得到各爪極上去重重徑積的優(yōu)解。以上計算是以6爪的轉(zhuǎn)子為例的，注意例中值的計算誤差均虹八。剪cTd精度完全能滿褓嗤心闈大于襄時去的爪極號也應(yīng)有所變化。對于爪極數(shù)多于6個的轉(zhuǎn)子，可去重的爪極更多，將（6）、（7）兩式稍加變化仍可求解。可見（6）、（）二式具有一般意義。
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